Увидел шезлонги в Турции и воодушевился необычным заработком.
Вы пробовали зарабатывать на гамаках? Не лежать на них, а изготавливать и продавать. Казалось бы, идея, как минимум, фантастическая — кому вообще нужны гамаки? Однако тюменца Ивана Шарова это не смущает. Его гамаки, собранные на специальных станках, выглядят не хуже фирменных. Кстати, станки для производства гамаков Иван тоже делает сам. Мы пообщались с мастером в рамках проекта «Самозанятые: 10 историй успеха».
Лучше меньше, но надежнее
«Идеей загорелся случайно. Ездили с женой на отдых за границу, на территории отеля увидели гамаки на красивых подставках. Захотелось самому сделать что-то подобное. А что, необычно и сложно, хороший вызов. Тогда я еще не знал даже, как гнуть дерево для дуг. Начал изучать технологию, экспериментировать. Первый гамак сделал три года назад. Блин оказался комом: не разобрался с материалами, получилось ненадежно. Оказывается, перед склеиванием каждая доска для прочности переворачивается против волокон. А вообще резьбой занимался с детства — спасибо соседу, научил. Даже в выставках участвовал».
По подставкам для гамаков видно, что вопрос прочности больше не стоит, сделано на века. К тому же такие массивные балки выглядят более эстетично. На первых гамаках мастер отточил технологию — что-то скрипело, где-то трескалось. Первый гамак Иван подарил другу. Узнал от него все недочеты. В итоге решил отказаться от лака в пользу обработки дерева маслом. Оно больше подходит для эксплуатации изделий из дерева под открытым небом.
Иван продает гамаки через соцсети и на «Авито». Считает, что лучше сделать меньше, но лучше, надежнее и долговечнее. Пробовали с приятелями разогнуть дуги, склеенные из четырех досок. Забирались на них с двух сторон по два человека. На изделии это никак не отразилось.
"Внутри что-то сидит и не дает покоя, хочется сделать как можно прочнее", — признается мастер.
На этом тюменский умелец не успокоился и стал нарезать шипы вдоль поверхности досок. По такой же технологии делают клееный брус. Плюс ко всему дополнительную прочность придают шканты. После зашкуривания и обработки древесины лаком их практически не видно.
Первые покупатели помогли доработать качество изделий. Специально для этого Иван дает двухлетнюю гарантию. Всем благодарен за обратную связь. Так, один из покупателей пожаловался, что постоянно выпадает из гамака, дал пару советов по изменению конструкции полотна. В итоге вместе доработали «лежанку», чтобы центр тяжести был точно по оси гамака.
Сделай сам
"Первый гамак я продал за 20 тысяч рублей, — поясняет мастер. — Очень большие трудозатраты, работаю только по вечерам и по выходным, потому что у меня есть еще основная работа. В своей мастерской тружусь как самозанятый. За месяц могу сделать 2-3 гамака".
По словам Ивана, с качеством исходного материала — досками из сосны — большие проблемы. Многие продавцы не дают выбирать доски, продают только пачками А в этих пачках из 10 досок действительно хорошими и подходящими для изделия остаются только две. Плюс ко всему цены взлетели. Иван покупает высушенную древесину. В прошлом году она стоила по 28 тысяч рублей за куб, сейчас продают по 41 тысяче. Деваться некуда, приходится брать.
Проснувшийся в раннем детстве интерес к конструированию и ремонту технических устройств активно поддерживали родители Ивана, позволяя всё свободное время проводить в гараже с инструментами. Высшее техническое образование привело увлечение мастера в систему, и поэтому большинство станков у себя в мастерской он сделал сам. Например, для изготовления одного из них заказывал только отдельные детали на заводе — резцы для двух барабанов, соединенных друг с другом на шипорезном станке. Иван отправил заявки на четыре предприятия.
Ответили два — из Санкт-Петербурга и Екатеринбурга. Уральцы предложили более выгодную цену за работу. Четыре зубчатых резца обошлись в 12 тысяч рублей. Для сборки станка мастер использовал валики для отжима белья от старой стиральной машинки (они прижимают доску к станине станка), два электродвигателя, опорные подшипники от комбайна.
Перед тем как положить доски под пресс, Иван обрабатывает их в паровой камере, собранной из вентиляционного короба и алюминиевого профиля от натяжного потолка.
Пар вырабатывает парогенератор, сделанный из газового баллона. Внутри него установлен тен на 2 кВт. Над ним бак для подачи воды. Доски обрабатываются паром полтора часа. Для автоматизации процесса Иван установил таймер и терморегулятор с датчиком температуры внутри камеры. Температура внутри паровой камеры чуть больше 100 градусов. После обработки доски не только хорошо гнутся, но и сохраняют изогнутую форму после остывания.
Пресс сделан из двух изогнутых швеллеров большого размера. Приобретены они на базе по приему металлолома, как и множество других запчастей. Швеллеры сгибали в дугу на одном из тюменских заводов, где согласились выполнить необычный и в то же время довольно сложный заказ.
После пресса «коромысло» укладывается в кондуктор для склейки досок и сверления отверстий. Раньше Иван пользовался импортным влагостойким клеем, сейчас будет искать отечественные аналоги. Для сжимания досок закручивает на кондукторе болты и гайки. Это отнимает не только время — гайки нужно закручивать с большим усилием, поэтому мастер решил реконструировать кондуктор и использовать сжатый воздух и пневмоцилиндр.
Дальше по технологии сушка и обработка поверхности изделий маслом в покрасочной камере. И здесь есть инженерные хитрости. Изогнутые бруски зажимаются в вертела. Иван ногой нажимает на педаль, и бруски, соединенные цепями и шестеренками от мопеда, начинают медленно вращаться.
Конструкцию приводит в движение электродвигатель с редуктором, которые раньше устанавливали для открывания дверей в старых лифтах. Работают с характерным звуком. Списанные детали помог найти друг Ивана, он работает лифтовым механиком.
"Идеи станков рождаются в голове перед сном, — говорит Иван. — Когда появляется очередная проблема, начинаешь думать, как ее решить. Многие чертят конструкцию в программах, я просто делаю эскизы на бумаге. Мне этого достаточно. На изготовление станков потратил более 500 тысяч рублей. Если все это покупать, вышло бы значительно дороже.
Единственный заводской станок — ленточный. Но его я приобрел на средства гранта, который получил в качестве самозанятого, защитив свой проект. Ленточный станок сократил время на изготовление опор для дуг с двух вечеров до нескольких минут.
Конечно, хочется открыть полноценный цех, поставить изготовление гамаков на конвейер, масштабировать дело, набрать команду. Сейчас основную часть работ приходится выполнять самому, но, к счастью, очень помогают такие же увлечённые друзья".
Помимо гамаков Иван собирается изготавливать из натурального дерева детские качели оригинальной конструкции для дворовых площадок. Причем эти качели будут абсолютно безопасны и удобны для детей. Уже разработан эскиз. Их можно изготавливать на том же оборудовании. Мастер уверен, что дело пойдет. Главное — заинтересовать застройщиков и тех, кто занимается благоустройством детских площадок.
Справка «Вслух.ру»
«Поддержка самозанятых граждан» — федеральный проект, который входит в состав национального проекта «Малое и среднее предпринимательство». Самозанятость можно совмещать с работой по трудовому договору или пенсией.
Организаторами проекта выступают: Правительство Тюменской области, центр «Мой бизнес», Фонд «Инвестиционное агентство» Тюменской области при поддержке Тюменского регионального отделения «ОПОРА РОССИИ».
Мы также недавно рассказывали про мастера, который делает модели мотоциклов известных мировых брендов.
Фото: «Вслух.ру» и архив Ивана Шарова
