Кроме того, умельцы смогут изготовить памятный сувенир из фанеры.
Технологии 3D-печати развиваются с каждым днем и становятся все более доступными. Об этом на экскурсии по Центру прототипирования, находящемся в технопарке, рассказал его руководитель Роман Чуйко. Экскурсии для всех желающих проходят сегодня в рамках продолжающегося VII Тюменского инновационного нефтегазового форума.
По словам Чуйко, в Центре прототипирования изготовить модель могут сразу по нескольким технологиям. «Если сравнивать с обычным офисом, в нем есть лазерный принтер и струйный принтер. В 3D-печати то же самое — бывают лазерные принтеры, бывают струйные», — объяснил Роман Чуйко.
«Струйная» или FDM-технология более дешевая, однако качество и текстура такой 3D-модели будет ниже, чем у изготовленной на лазерном 3D-принтере. «Резиденты технопарка — это в основном компании топливно-энергетического комплекса. Очень часто, чтобы продать что-то инвестору или провести выставку, им нужны макеты, например, буровых установок, фильтров, насосов», — рассказал руководитель. Для изготовления макетов FDM-технология подходит идеально — качество текстуры здесь не так важно, поэтому выбирать более дорогой способ нет смысла. Кроме того, «струйный» 3D-принтер умеет делать объемные модели за счет большой камеры и может работать с разными видами пластика.
В лазерной же технологии вместо пластика используется специальная биополимерная смола. «Суть заключается в том, что здесь находится лазер, который эту биополимерную смолу запекает по контурам 3D-модели, загруженной в блок управления. Через некоторое время мы видим, как поднимается, „вырастает“ деталь. Далее мы помещаем ее в специальную печь, там она в течение часа окончательно твердеет», — рассказал Роман Чуйко. Плюсы лазерной технологии — в высоком качестве изготовленной детали и точности. Принтер умеет печатать модели с погрешностью до сотых долей миллиметра, что особенно важно для сложных инженерных деталей. Минус технологии — в высокой себестоимости, ведь 10 литров биополимерной смолы стоят 200 тысяч рублей. Поэтому лазерный способ чаще всего используется для изготовления мастер-моделей, которые в дальнейшем применяются для вакуумного литья.
В технологии вакуумного литья используется силиконовая форма, которая вырезается по размерам мастер-моделей. Туда заливается пластик, который затвердевает в специальной вакуумной печи. Таким образом можно достаточно быстро и финансово выгодно размножить мастер-модель из биополимерной смолы на множество высококачественных пластиковых деталей.
Работают в Центре прототипирования и с фанерой — здесь есть фрезеровочный станок и специальный лазер, позволяющий вырезать деталь определенной формы, выгравировать надпись или нарисовать рисунок. Например, однажды инженеры Центра по заказу сделали несколько плечиков в стиле «Звездных войн» для детского утренника.
Центр прототипирования работает не только для резидентов технопарка, но и для всех желающих. По словам Романа Чуйко, сделать заказ может каждый. Сотрудники центра помогут нарисовать 3D-модель, а затем изготовят нужное количество деталей по выбранной клиентом технологии.
