Горожане разных возрастов основательно погрузились в процесс производства популярного строительного материала.
На фанерном заводе «Свеза» в Тюмени проложили туристический маршрут. В роли экскурсоводов выступают сотрудники компании. Перспективы промышленного туризма на старейшем предприятии оценил корреспондент «Вслух.ру».
У Тюменского фанерного завода богатая история. Он был запущен в 1934 году. Раньше на этой территории располагалась спичечная фабрика, построенная во второй половине XIX века. В годы войны на предприятии выпускали высокопрочную влагостойкую фанеру для производства корпусов самолетов Як-3. В послевоенное время на тюменском предприятии изготавливали не только фанеру, но и готовую продукцию. Возможно, у кого-то из коренных тюменцев сохранились шкафы из толстой фанеры и раскладные столы, которые были очень популярны в тесных «хрущевках».
Новая история предприятия началась в 2008 году, когда возобновилось производство на новом месте — в промышленной зоне Лесобазы. Еще через десять лет завод вошел в группу «Свеза». Несколько странное название состоит из двух слов — светлое завтра. В это будущее мы и заглянули. На проходной удивил алкотестер. По словам охранника, этот алкотестер выдает показания в промилле и может показать наличие алкоголя в организме даже с похмелья. Так сказать, радикальный способ борьбы с пьянством.
На предприятии тщательно следят за соблюдением техники безопасности: помимо жилеток с надписью «Гость» нам выдали каски, очки. Пришлось сменить даже обувь — на заводскую. Предусмотрительно, всем еще выдали одноразовые носки в виде бахил. В цехах разрешается передвигаться только по выделенному маршруту. Нам, естественное, еще и в сопровождении гидов, которые провели нас по всей технологической цепочке от приема сырья до цеха упаковки.
Туристов впечатлила технология хранения древесины, приемка которой идет зимой. Для изготовления фанеры лучше всего подходит береза. Правда, местные деревья не годятся из-за большого количества сучков. Нам объяснили, что ветвистые березы растут в лиственных лесах, в Тюменской области преимущественно такие. А для фанеры больше всего подходит береза, которая растет на болотах, либо в сосновом лесу.
Так вот, чтобы бревна не рассыхались, их укладывают штабелями и засыпают метровым слоем снега, а поверх него такой же слой щепок из отходов производства. Под слоем щепок снег не тает даже летом.
Перед тем как березу распустить на шпон, бревна выдерживают в горячей ванне. Перекладывают их туда и вынимают для подачи на конвейер с помощью козловых кранов. Как они выглядят, все знают, зато никто не представляет, как выглядит кабина крановщика. Все были шокированы, узнав, что на таких кранах еще недавно могли работать только женщины. Крановщики-мужчины не выдерживают многочасовой работы в очень неудобной позе. Дело в том, что рычагами можно управлять, лежа на груди. Последнюю такую кабину демонтировали с крана. Уверены, что место ей в музее.
К сожалению, как кран берет бревна и отправляет в горячую ванну, нам не показали, потому что вблизи находиться не безопасно. Зато мы увидели рабочее место крановщика с дистанционным пультом управления. Пока идет отладка оборудования, работа ведется в тестовом режиме вне технологического процесса. На предприятии с нетерпением ждут, когда в самых безопасных крановых «кабинах» разрешат работать на законодательном уровне. По картинке на мониторах мы увидели процесс перемещения бревен. Единственная проблема — камеры время от времени запотевают от пара. Температура воды в ванной зимой 47 градусов, летом ее понижают до 40 градусов. Воду нагревают в котельной, топят отходами производства.
О том, как мы ходили по цехам и что там видели, можно рассказывать еще очень долго, но лучше увидеть все своими глазами. К сожалению, не удалось рассмотреть вблизи, как распускают бревна на шпон, так как это небезопасно из-за вылета щепок. Видели только, как мимо нас пролетают тонкие листы со шпоном. Их потом сушат и склеивают под прессом. Нам также показали, как на шпоне делают заплаты, убирая сучки, как отбраковывают фанеру стeком деревянного молоточка, как маркируют готовую продукцию с помощью лазера и выжигателя.
Во время экскурсии нам продемонстрировали, из чего на предприятии изготавливают клей для фанеры, которая используется для внутренней отделки. Так вот, сырьем для клея служат пшеничная и ржаная обдирная мука. Поэтому готовая продукция пахнет хлебом. В ход идет также мел. Фенольный клей используют для изготовления влагостойкой фанеры. По словам сотрудников предприятия, рядовые потребители плохо ориентируются в составах клея и видах продукции, поэтому всю фанеру считают вредной. Как видим, это не так.
Экскурсия длится около двух часов. Время летит незаметно. Но, уверен, что его можно еще ускорить за счет интерактива: к примеру, дать постучать молоточком и самим выявить брак на каких-нибудь образцах. Или самим приготовить безвредный клей, а общее фото сделать, стоя на листе фанеры, положенном между двух опор. Заодно можно убедиться в прочности изделий — той же ламинированной фанеры. Здесь же выпускают фанеру толщиной 40 мм.
Кстати, на этой же экскурсии побывали радийщики из шоу «Контора» на Dipol FM. У них было еще больше дельных предложений. На предприятии согласились с доводами журналистов, признав, что они как раз прорабатывают этапы экскурсии с интерактивом.
Фото: Вслух.ру
