Сейчас центр выпускает прототипы деталей преимущественно из пластмассы.
Тюменский центр прототипирования, заработавший с апреля в Тюменском технопарке, до конца этого года планирует создать цех по металлообработке, сообщил «Вслух.ру» замруководителя по производственной деятельности центра Герман Прочный.
«В конце этого года центр получит соответствующее оборудование, и появится возможность изготавливать изделия не только из пластика, но и из металла», — пояснил замруководителя центра.
Все оборудование — установки по 3D-печати и 3D-сканированию, литьевые машины, фрезер — куплено на субсидию в 25,7 млн рублей, которую технопарк выиграл в 2014 году в рамках программы Минэкономразвития по созданию центров прототипирования в России. Герман Прочный добавил, что в дальнейшем центр прототипирования намерен продолжать участвовать в программах Минэкономразвития, расширять станочный парк и спектр оказываемых услуг.
«Благодаря финансовой поддержке правительства Тюменской области и федеральной субсидии нам удалось приобрести необходимое оборудование. В России подобных центров пока не так много», — добавил Герман Олегович.
На текущий момент центр успешно выполнил более 15 проектов, готовит к реализации еще около десяти.
Как здесь создаются прототипы?
==============================
Сейчас тюменский центр прототипирования состоит из четырех лабораторий: 3D-печати по FDM-технологии, по SLA-технологии, лаборатории вакуумного литья и фрезеровки. Основное предназначение комплекса — производство демонстрационных и тестовых деталей максимально быстро и дешево. Созданные здесь модели могут применяться как в приборостроении и архитектуре, так и в медицине.
«К нам обращалась компания, модернизировавшая конструкцию насоса. Появилась необходимость создать новый корпус. Отлить из алюминия эту деталь, по их подсчетам, стоило бы около 115 тыс. рублей. Изготовление корпуса из пластика у нас им обошлось в 5,5 тыс. рублей. Да, материалы разные, но заказчику нужен был именно тестовый образец, чтобы посмотреть конструкцию, выявить изъяны в проектировании», — пояснил Герман Прочный.
Лаборатория печати по FDM _(Fused deposition modeling, метод послойного наплавления. — Прим. ред.)_ - это 3D-печать из ABS-пластмассы, которая считается ударопрочной. На выходе получается модель детали с точностью до 0,1 мм, что позволяет создать макет новой детали или сделать демонстрационный образец.
Лаборатория печати по SLA-технологии _(Laser Stereolithography, лазерная стереолитография. — Прим. ред.)_ позволяет из фотополимерной смолы воссоздать модель более точно — до 0,05 мм. Детали, изготовленные на этих принтерах, можно использовать как тестовые образцы или как эталон.
В дальнейшем благодаря напечатанным на таких принтерах моделям можно выявить недостатки будущей продукции и создать малую серию деталей, точно повторяющих форму образца, но уже в более прочном, выдерживающем большие нагрузки пластике.
SLA-установок таких размеров (35×35 см), как в Тюменском технопарке, в стране насчитывается около 20-ти.
«Сейчас прорабатывается возможность применения SLA-технологии в медицине. Допустим, на основе снимка МРТ можно будет создать точную пластиковую 3D-модель поврежденной кости, детально ее изучить и выбрать наиболее безопасную стратегию проведения операции», — отметил замруководителя центра прототипирования.
В лаборатории вакуумного литья производятся мелкие партии деталей, более плотные и ударопрочные. Это получается из-за того, что из материала под вакуумом вытягивается воздух. Тем самым возможность образования мелких полостей сводится к минимуму.
Принцип работы довольно простой: сначала инженер-литейщик изготавливает силиконовую форму на основе детали-образца, напечатанной на 3D-принтере. Когда форма застынет, в нее можно заливать подготовленный пластик и штамповать детали как по трафарету.
Также в центре есть фрезерный станок с ЧПУ (числовым программным управлением) — станок по дереву для художественного оформления выставочных макетов.
«В России пока не все субъекты Федерации создали центры прототипирования. Ближайший к нам и сходный по характеристикам — в Екатеринбурге. Но наш при этом открыт для всех желающих. Мы работаем со всеми заказчиками лично, предлагаем наименее затратные решения. Нередко дорабатываем заказы. Наша главная цель — сокращение сроков выхода инновационной продукции на рынок, а для этого у нас есть все необходимое», — подытожил Герман Прочный.
