Корреспондент «Вслух.ру» побывал на одном из крупнейших в России предприятий по производству оптоволоконных кабелей «Инкаб».
_Оптическое волокно стремительно вытесняет с рынка связи остатки медных сетей. У данной технологии есть множество достоинств: высокая скорость, надежность, низкая цена. Но есть и главный недостаток — оптоволокно в России не производится. Зато у нас делают волоконно-оптические кабели. В рамках пресс-тура, организованного компанией «Ростелеком», корреспондент «Вслух.ру» побывал на одном из крупнейших в России предприятий данной отрасли — пермском заводе «Инкаб» — и узнал, от чего зависит сегодня развитие сетей связи в России._
В России материалов либо нет, либо лучше их не использовать
Первая площадка «Инкаба» открылась на базе Пермской научно-производственной приборостроительной компании (ПНППК) еще в 2007 году. Так как на территории ПНППК расположены важные производства, в том числе военного характера, взять на экскурсию фотоаппарат было непросто. Но нам повезло, и рассказ о том, как из массы различных материалов получается в итоге кабель, мы можем проиллюстрировать.
«Инкаб», как шутят и сами сотрудники предприятия, пожалуй, самый разноцветный завод по производству оптического кабеля в мире. Первая производственная площадка позволяет производить до 4,5 тыс. км кабеля в месяц. Вторая, открытая за городом этой осенью, еще 1,5 тыс. км. Всего производится около 40 различных типов кабеля. Общая численность рабочих — 250 человек.
Экскурсию для нас провел руководитель отдела качества завода Дмитрий Гиберт. Он начал с материалов, из которых и делается оптический кабель. «Основа всего — оптическое волокно. Это обычное стекло, вытянутое до диаметра 250 мкм, что меньше толщины человеческого волоса, — пояснил Гиберт. — Современные системы позволяют передавать по оптическому волокну до 100 Терабит информации в секунду. Но, так как это стекло, волокно очень хрупкое, и его нужно каким-то образом защищать».
Самый нужный в производстве кабеля полимер — полибутилентерефталат (ПБТ), его компания закупает в Германии. Поставщик волокна — США, полиэтилен везут из Финляндии, диэлектрические прутки индийские, из Китая на завод приходит ламинированная стальная лента. Из отечественного только стальная проволока. И, что самое неприятное в условиях постоянного падения курса рубля, импортные материалы составляют до 90% стоимости кабеля.
Возникает вопрос: почему все сырье импортное? Дмитрий Гиберт с сожалением пояснил, что в зависимости от материала, в России либо нет производства, либо качество неприемлемое. ГОСТы на полиэтилен в России были разработаны в 70-х годах, а оптические кабели требуют принципиально иного качества материала. Поэтому даже полиэтилен приходится закупать за границей.
Три девицы под окном пряли стекловолокно
Производство оптоволоконного кабеля очень похоже на какую-то гигантскую швейную фабрику. Только вместо обычных нитей оптическое волокно, кевлар и стальная проволока. Вне зависимости от того, какой именно кабель получится в итоге, в первую очередь окрашенное стекловолокно покрывается защитной трубкой из ПБТ. В одну трубку помещается до 24 волокон.
На одной катушке, использующейся в производстве, намотано около 50 км волокна. Экструдер перерабатывает гранулы ПБТ, сушит их, измельчает и спекает при температуре 265 градусов по Цельсию. Расплавленная масса в виде трубочки покрывает волокна и застывает в длинной ванной с водой.
Далее финская линия обматывает будущий кабель водоблокирующей ниткой для того, чтобы защитить волокно, которое от влаги мутнеет. На следующем этапе модули с оптическим волокном на большой скорости сматываются в пучок.
После каждой операции катушку проверяют на характеристики волокна, качество намотки и визуальное отсутствие дефектов. До 95% дефектов связаны с длиной кабеля. «Заказчику нужно шесть километров, а получилось пять с половиной, — привел пример Дмитрий Гиберт. — Линия остановилась или еще что-то произошло. Мы связываемся с заказчиком, либо он согласен на меньшее, либо мы делаем совершенно новый кабель, а этот продаем. Кабели с плохим качеством оболочки просто утилизируются. Но процент брака крайне мал».
После первой проверки «полуфабрикат» кабеля отправляется на следующую линию, где он получит финальную оболочку. Здесь вариаций множество: стальная лента, проволока, кевлар (для подвесных кабелей). Сверху же все это покрывается пластиком, целостность которого проверяется высоким напряжением, около 10 киловольт.
Интересное ноу-хау «Инкаба» — струйный принтер, совмещенный с плазмогенератором. Такое устройство маркирует, в частности, кабели, которые идут на строительство ВОЛС в жилых домах.
Руководитель отдела качества завода пояснил суть задумки: если чернила просто нанести на пластиковую поверхность, их можно будет легко стереть. Плазма же подогревает верхний слой кабеля, нарушая молекулярные связи. Струи чернил проникают под верхний слой и, когда кабель охлаждается в воде, чернила уже не стереть ничем.
Раз в год всю продукцию завода выборочно подвергают механическим испытаниям. Кабели растягивают, гнут на 90 градусов, перекручивают, жмут, ударяют и пытаются промочить. Как правило, все безуспешно. Собственный контроль качества — та самая причина, по которой «Инкабу» пока не удается перейти на местное сырье.
Оптический грозотрос
Недавно завод открыл новую площадку в районе деревни Нестюково Пермского муниципального района. Сюда со временем руководство намерено перенести все линии. На строящейся площадке уже работает линия, производящая весьма необычный продукт — оптический кабель, встроенный в грозозащитный трос.
О нем журналистам рассказал генеральный директор «Инкаб» Александр Смильгевич. «Грозотрос применяется для защиты ЛЭП от ударов молний. В него можно встраивать волокно, и это очень выгодно с точки зрения строительства. Строишь ЛЭП, грозотрос, а заодно и линию связи», — подчеркнул он.
В данном случае оптическое волокно пластиком не защищается, никакого полиэтилена. Центральный элемент — стальной модуль с гидрофобным гелем. Далее идет проволока из алюминиевого сплава. Верхний слой — стальная плакированная алюминием проволока.
В настоящее время данный кабель производится на линии общей длинной 72 метра. Элементы в ней вращаются со скоростью до 500 оборотов в минуту. Под «сигарой» (так называют работники линию) даже заложили большой слой виброшумоизоляционного материала, чтобы вибрации не передавались конструкции здания.
Первыми такую технологию освоили на заводе «Сарансккабель-оптика», но один завод на всю страну — мало, уверен Александр Смильгевич. «Грозотрос — вещь непростая. Его можно использовать только на ЛЭП. Зато почти все материалы, используемые в его производстве — наши, российские».
Как до Китая
Главные конкуренты российского кабельного производства расположены в Китае, хотя на нашем рынке они не так широко представлены. Дело в том, что в России ежегодно перерабатывается около 5-6 млн км волокна, а в Китае — 150 млн км, но пока Китай имеет огромный внутренний спрос. В стране реализуются внутренние программы по прокладке оптического волокна, и потребности в экспорте нет. «А вот когда они насытят внутренний рынок, с мощностями нужно будет что-то делать. Нужно готовиться к тому, что конкуренция на этом рынке будет усиливаться», — уверен Александр Смильгевич.
Пик потребления оптоволоконного кабеля в России пришелся на 2011 год, тогда операторы связи проложили по стране около 9 млн км кабеля. На «Инкабе» ждали, что в 2015 году рекорд будет побит, но курс рубля, похоже, не даст сбыться этим надеждам.
«90% материалов зависят от курса, а он меняется быстро. Это напрямую сказывается на цене. Если оператор раньше планировал построить сеть за одни деньги, то теперь ему потребуются совершенно другие», — пояснил генеральный директор завода.
Поэтому руководство намерено сконцентрироваться на импортозамещении материалов. «Первый проект по производству отечественного оптоволокна стартует в Саранске в следующем году, — сообщил Смильгевич. — Но он не решит проблем. Их плановая мощность — 1,5 млн км в год. Даже при текущем рынке в 5 млн км это не изменит ситуацию коренным образом. Но, опять же, это первая ласточка. Либо они увеличат мощности, либо появятся и другие производители».
Страна, обладающая такими ресурсами углеводородов, могла бы делать и полиэтилены, которые пока приходится возить из Финляндии. «Мы пытаемся выходить на контакт с ведущими производителями в России и договариваться о выпуске специальной марки под наши потребности», — рассказал директор предприятия.
Что касается машин, здесь отказаться от продукции Европы не получится. Российское машиностроение, по мнению руководителя «Инкаба», находится в упадке. Даже Китай, при всех погрешностях, с которыми работает оборудование, делает более качественные машины.
«Складывается такое впечатление, что нашим машиностроителям просто лень заниматься инновациями», — с горечью признал Смильгевич. А это значит, что заводу и дальше придется заниматься импортозамещением на зарубежном сырье и финских станках.
